在紡織印染行業機械設備上大量使用的各類 軋輥，大多是由金屬輥體外包橡膠層組成。對橡膠 層材料的物理機械性能均有相應國標規定，并要求 膠層與輥芯粘合牢固，不應有脫層或裂口現象，這 與輥筒包膠成型工藝裝備密切相關。

我公司原來輥筒包膠成型的加工辦法，是采用 如同車床加工長軸一樣，把輥筒鐵芯一端夾，一端 頂，裝夾在專用成型機上。然后，將膠料壓片后一 層一層包覆上去(分底層，緩沖層、面層等，一般 要包3?5層)。而每包一層膠，都要利用三棍架扎 布條將膠片固定壓緊一次，再拆下布條，包下一層 膠，依次直至達到輥筒所需橡膠層厚度。

 

這樣的成型包膠方法，除了耗時、費力外，還 存在如下缺陷：①其裝夾方式容易損傷輥筒體軸頭 (軸承檔)及中心孔，給輥筒的后道加工及裝配使用 帶來麻煩；②用人工扎布方式來壓緊膠料，受人為 因素影響較大，不利于嚴格控制和穩定包膠質量； ③扎布用的材料及裝夾用的頂尖等，在日常生產中 消耗較大，增加了企業成本。

 

針對這種情形，我們決定對企業的輥筒成型設 備進行技術改造。為此，重新設計制造了“氣動輥 筒成型包膠機”。

 

新機設計思路上的主要創新之舉是將整機的 主驅動力放在上壓輥。由此帶來的益處是：待加工 輥筒不必裝夾，只需將其兩端軸頭擱置于緊固在床身的兩對尼龍滾輪上(滾輪架間距可調)，由主動旋 轉的上壓輥降下后壓住膠面，靠摩擦力帶動輥筒體 回轉來完成包膠動作。這樣的設計就完全避免了在 加工過程中輥筒軸頭及中心孔的磨損問題。

上壓輥驅動的另一個優點是：由于壓輥外徑恒 定，當轉速確定后，其表面線速度也是恒定的。因 此，盡管被加工的輥筒直徑千差萬別，但由于都是 被上壓輥帶著旋轉，輥筒包膠面的線速度卻不變。 這給操作者掌握技術帶來方便，對穩定產品質量大 有裨益。

上壓輥的回轉動力來自安裝在鉸 鏈支座上的減速電機，由鏈輪、鏈條傳遞；而升降 動作則由兩只搖擺氣缸通過懸臂來完成。設計時除 考慮以所需實際起舉力(上壓輥自重約It)和成型工 作壓力來選定缸徑外，還應考慮起舉至極限高度 時，上壓輥中心線對輥筒中心線的偏移距t要便于 輥筒在床身上裝卸吊運，并以此來確定氣缸當然，氣缸兩個主參數的確定還跟它在懸臂上的支 承位置有關：支承點越接近鉸鏈座(即遠離壓輥中 心)，根據杠桿原理，所需起舉力越大，即缸徑需 大；但在偏移距t相同情形下，所需行程越短。反 之，則氣缸可選小些，但行程要長。然而，就合理 的整體結構設計而言，總希望能以相對較小的缸 徑、較短的行程來實現既定目標。經過計算、分析、 類比，并結合車間氣源條件，我們選定在懸臂總長 靠近鉸鏈中心1/3處設置氣缸活塞桿支撐點，結果 較好地做到了兩者兼顧。

由于客戶所需加丄的輥筒有多種長度(一般為 2~4m)，為適應加工能力，我們把上壓輥的有效工 作長度設計為4.5m。這對壓輥本身的抗彎強度性 能要求較高，于是，在結構設計上采用了如圖2的 形式。

為了盡量減少上壓輥工作時與被加工膠面產 生的粘結力，在輥筒體表面覆以氟橡膠層，其硬度 不低于邵氏A80。。

由于上壓輥驅動式輥筒成型機采用兩懸臂大 跨距(約5m)支撐壓輥，由兩只氣缸分別驅動，且 壓輥兩端受力不盡相同(一端軸頭裝有傳動鏈輪)， 能否同步起舉，是該設備成敗的關鍵。我們考慮到 單用氣路速度控制不能完全達到目的，而單用鋼性 連結結構又嫌太龐重，于是采取雙桿齊F辦法：一 方面在氣動回路里分別安裝單向節流閥，用排氣節 流方式對氣缸進行速度控制，另一方面又用一根外 徑060的簿壁鋼管將兩臂固定連結，

經過現場細心安裝調試，終于達到預期效果， 實現了兩懸臂同步起舉，使上壓輥能平行于床身穩 定起降、回轉、加壓。新設備完全滿足了輥筒包膠 生產工藝需求。